Granalla de acero resistente al desgaste

La granalla de acero resistente al desgaste está hecha de una aleación de acero que incluye cromo y manganeso para mejorar la templabilidad y el comportamiento al desgaste. Un paso de enfriamiento criogénico después de la atomización produce una estructura martensítica templada y un rango de dureza de HRC 52–58. Esto es más alto que el HRC 40–50 típico de la granalla de acero fundido estándar, por lo que la tasa de desgaste es menor en las mismas condiciones de granallado.

Control de composición y dureza

Los elementos de aleación no se añaden para resistir la corrosión; están presentes para refinar la martensita y reducir el agrietamiento de partículas. El cromo contribuye a la templabilidad, mientras que el manganeso mejora la tenacidad durante el enfriamiento. El azufre y el fósforo se mantienen por debajo del 0,05% para mantener la limpieza interna. La estructura resultante es martensita templada fina, que proporciona un buen equilibrio entre dureza y resistencia a la fatiga por impacto.

La dureza se verifica con un probador Rockwell en secciones transversales montadas de cada serie. La distribución del tamaño de las partículas se verifica mediante análisis de tamiz según SAE J444. La composición química se confirma mediante espectrómetro de lectura directa antes de su liberación.

Datos de funcionamiento

Estos valores se obtienen de pruebas de producción de rutina. El rango de dureza es más ajustado que el de la granalla de uso general, lo que ayuda a mantener un comportamiento de desgaste constante de un lote a otro.

Línea de montaje

La principal ventaja aparece en líneas sin personal o con poco personal donde el reabastecimiento de abrasivo es programado, no continuo. Un disparo más duradero significa que la mezcla de trabajo se mantiene más cerca de las especificaciones durante un período más largo. Eso puede reducir la cantidad de veces que un operador abre la máquina, verifica el nivel de abrasivo y agrega nuevos medios.

Hay otros dos efectos que vale la pena señalar. En primer lugar, la granalla esférica causa menos desgaste en las cuchillas, revestimientos y otras piezas de la máquina que la granalla angular de dureza similar. En segundo lugar, debido a que las partículas se descomponen más lentamente, la carga de polvo en el separador y el colector de polvo es menor que con la granalla que se fractura fácilmente. Ambos contribuyen a un funcionamiento estable durante muchos ciclos.

Seleccionar el abrasivo adecuado

Si la prioridad es eliminar el óxido grueso o el revestimiento viejo en el menor tiempo posible, un grano angular sigue siendo la elección correcta. Si la prioridad es mantener una línea automatizada en funcionamiento sin intervención frecuente, esta granalla resistente al desgaste suele ser la mejor opción.

Condiciones adecuadas e inadecuadas

Este producto está diseñado para líneas de granallado continuo que funcionan durante períodos prolongados con participación limitada del operador. Los ejemplos incluyen:

• Líneas de componentes automotrices que utilizan máquinas secadoras o colgantes.
• Sistemas de limpieza de piezas de fundición
• Líneas de pretratamiento de tubos y perfiles de acero
• Procesamiento de hardware y sujetadores de alto volumen

No es la primera opción para trabajos intermitentes en lotes pequeños, voladuras al aire libre con equipos portátiles o trabajos que requieren un patrón de anclaje muy profundo en una sola pasada. En esos casos, la granalla de acero estándar, la arena de acero o un abrasivo diferente pueden dar mejores resultados por su dinero.

Informes de prueba y trazabilidad

Se toman muestras de cada lote para determinar su composición química, dureza y distribución del tamaño de las partículas. El laboratorio utiliza un espectrómetro de lectura directa, un durómetro Rockwell y un tamizador. Los certificados de análisis se envían con el producto. Si es necesario, también podemos suministrar informes de estructuras metalográficas, mediciones de densidad y certificación ISO 9001:2015. Los números de lote se remontan al calor de la materia prima.

 

Almacenamiento y manipulación

El empaque es en sacos de 25 kg con un forro interior de PE dentro de una bolsa exterior tejida de polipropileno. Se encuentran disponibles supersacos de una tonelada en paletas para pedidos grandes, y las paletas de exportación cumplen con los requisitos de la NIMF 15. Almacenar el producto en un lugar seco, alejado del suelo. Las bolsas no deben exponerse a agua estancada ni a una humedad alta continua antes de su uso.

Preguntas del campo

¿Cómo confirmo que la mayor dureza realmente reduce el consumo en mi línea?

La mejor manera es realizar una prueba controlada. Registre el consumo de abrasivo por tonelada de piezas procesadas usando su disparo actual, luego cambie al grado resistente al desgaste y mantenga la misma configuración de la máquina. Comparar el consumo y la calidad de la superficie después de un período definido. Podemos proporcionar una cantidad de muestra para este propósito.

¿Qué pasa con la inyección cuando la máquina se calienta durante muchas horas?

El tratamiento térmico fue diseñado para mantener estable la dureza incluso cuando la granalla y la granalla alcanzan temperaturas elevadas durante un funcionamiento prolongado. La dureza no se ve afectada significativamente por las temperaturas de funcionamiento normales que se encuentran en las granalladoras de ruedas.

¿Puedo usar esta inyección para piezas que se recubrirán con una película delgada?

El perfil de la superficie depende principalmente del tamaño de la granalla y de los parámetros de voladura, no sólo de la dureza. Si elige un tamaño fino como S170 o S230, el perfil se puede controlar dentro del rango adecuado para recubrimientos finos. Recomendamos un área de prueba para confirmar el perfil antes de la producción completa.

¿Existe un rango de tamaño específico que funcione mejor para las máquinas de granallado continuo?

La mayoría de las máquinas de tambor continuo utilizan S230 a S390 según el tamaño de la pieza y los requisitos de superficie. Para piezas pequeñas de precisión, S170 o S230 pueden ser apropiados; para piezas fundidas más grandes, es común S330 o S390. Podemos recomendar un tamaño inicial después de revisar la geometría de la pieza y el acabado deseado.

¿Proporciona un informe comparativo con la inyección estándar?

Podemos proporcionar un análisis de laboratorio de dureza, composición química y distribución del tamaño de partículas tanto para grados estándar como resistentes al desgaste para que pueda comparar los datos técnicos uno al lado del otro. Las comparaciones del consumo real deben realizarse en su propio equipo porque los resultados dependen de las condiciones de funcionamiento.

Distribución del tamaño de partículas